1. Výroba just-in-time (JIT)
Výrobní metoda just-in-time vznikla v Japonsku a její základní myšlenkou je vyrobit požadovaný produkt v požadovaném množství pouze tehdy, když je potřeba. Jádrem tohoto způsobu výroby je snaha o výrobní systém bez zásob, neboli výrobní systém, který minimalizuje zásoby. Ve výrobním provozu bychom měli striktně dodržovat standardní požadavky, vyrábět podle poptávky a na místo dodávat tolik materiálů, kolik je potřeba, abychom předešli abnormálním zásobám.
2. 5S a vizuální management
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) je efektivní nástroj pro vizuální správu na pracovišti, ale také efektivní nástroj pro zlepšení gramotnosti zaměstnanců. Klíčem k úspěchu 5S je standardizace, co nejpodrobnější standardy na pracovišti a jasné odpovědnosti, aby zaměstnanci mohli nejprve udržovat čistotu pracoviště, a zároveň se vystavovat řešení problémů na pracovišti a zařízení a postupně si rozvíjet profesní návyky a dobrou profesní gramotnost.
3. Kanban management
Kanban lze použít jako prostředek k výměně informací o řízení výroby v závodě. Kanbanové karty obsahují poměrně dost informací a lze je používat opakovaně. Existují dva běžně používané typy kanbanu: výrobní kanban a dodací kanban. Kanban je přímočarý, přehledný a snadno se spravuje.
4. Standardizovaný provoz (SOP)
Standardizace je nejúčinnějším nástrojem řízení pro vysoce efektivní a vysoce kvalitní produkci. Po analýze hodnotového toku výrobního procesu se v souladu s vědeckým postupem procesu a provozními postupy vytvoří textová norma. Norma není jen základem pro posouzení kvality produktu, ale také základem pro školení zaměstnanců v oblasti standardizace provozu. Mezi tyto normy patří vizuální standardy na místě, standardy pro řízení zařízení, standardy pro výrobu produktů a standardy pro kvalitu produktů. Štíhlá výroba vyžaduje, aby „všechno bylo standardizováno“.
5. Úplná údržba výroby (TPM)
V rámci plné účasti vytvořte dobře navržený systém vybavení, zlepšete míru využití stávajícího vybavení, dosáhněte bezpečnosti a vysoké kvality, předcházejte poruchám, aby podniky mohly snižovat náklady a zlepšovat celkovou efektivitu výroby. To nejen odráží 5S, ale především analýzu bezpečnosti práce a bezpečné řízení výroby.
6. Používejte mapy hodnotového toku k identifikaci plýtvání (VSM)
Výrobní proces je plný úžasných jevů spojených s plýtváním. Mapování hodnotového toku je základem a klíčovým bodem implementace štíhlého systému a eliminace plýtvání procesy:
Identifikujte, kde v procesu dochází k plýtvání, a identifikujte příležitosti k štíhlému zlepšení;
• Pochopení složek a významu hodnotových toků;
• Schopnost nakreslit „mapu hodnotového toku“;
• Rozpoznat aplikaci dat v diagramech hodnotového toku a upřednostnit příležitosti ke zlepšení kvantifikace dat.
7. Vyvážený návrh výrobní linky
Nevhodné uspořádání montážní linky vede k zbytečnému pohybu výrobních pracovníků, což snižuje efektivitu výroby. Kvůli nevhodnému uspořádání pohybu a nevhodné trase procesu pracovníci zvedají nebo odkládají obrobek třikrát až pětkrát. Nyní je důležité vyhodnocení, stejně jako plánování staveniště. Ušetřete čas a úsilí. Udělejte více s menším množstvím.
8. TAHÁNÍ výroby
Takzvaná pull production je Kanban management jako prostředek, který využívá „systém odběru materiálu“, tj. po dokončení procesu podle „tržních“ potřeb k výrobě se nedostatek produktů v předchozím procesu použije na odběr stejného množství produktů v procesu, aby se vytvořil celý proces řízení pull výroby a nikdy se nevyráběl více než jeden produkt. JIT musí být založen na pull production a provoz pull systému je typickým rysem štíhlé výroby. Štíhlá snaha o nulové zásoby je v podstatě nejlepším pull systémem provozu, kterého lze dosáhnout.
9. Rychlé přepínání (SMED)
Teorie rychlého přepínání je založena na technikách operačního výzkumu a souběžného inženýrství s cílem minimalizovat prostoje zařízení v rámci týmové spolupráce. Při změně produktové řady a úpravě zařízení lze dodací lhůtu značně zkrátit a efekt rychlého přepínání je velmi zřejmý.
Aby se minimalizovalo plýtvání čekáním a prostoji, proces zkracování doby nastavení spočívá v postupném odstraňování a redukování všech úloh bez přidané hodnoty a jejich přeměně na dokončené procesy bez prostojů. Štíhlá výroba spočívá v neustálém odstraňování plýtvání, snižování zásob, snižování vad, zkracování doby výrobního cyklu a splnění dalších specifických požadavků. Zkrácení doby nastavení je jednou z klíčových metod, které nám pomáhají tohoto cíle dosáhnout.
10. Neustálé zlepšování (Kaizen)
Když začnete přesně určovat hodnotu, identifikovat hodnotový tok, zajistíte plynulý tok kroků vytváření hodnoty pro konkrétní produkt a necháte zákazníka, aby si z podniku odnášel hodnotu, začne se dít kouzlo.
Naše hlavní služby:
Vítejte u nás, abychom vám poskytli cenovou nabídku na vaše projekty:
Kontakt:info@wj-lean.com
WhatsApp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Webová stránka：www.wj-lean.com
Čas zveřejnění: 13. září 2024
