1. Just-in-time production (JIT)
Výrobní metoda just-in-time pochází z Japonska a její základní myšlenkou je vyrobit požadovaný produkt v požadovaném množství pouze v případě potřeby. Jádrem tohoto způsobu výroby je snaha o výrobní systém bez zásob nebo výrobní systém, který minimalizuje zásoby. Ve výrobním provozu bychom měli přísně dodržovat standardní požadavky, vyrábět podle poptávky a posílat na místo tolik materiálů, kolik je potřeba, abychom předešli abnormálním zásobám.
2. 5S a vizuální management
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, gramotnost) je účinný nástroj pro vizuální správu na místě, ale také účinný nástroj pro zlepšení gramotnosti zaměstnanců. Klíčem k úspěchu 5S je standardizace, co nejpodrobnější standardy na místě a jasné odpovědnosti, aby zaměstnanci mohli nejprve udržovat čistotu na místě a zároveň se vystavovat řešení problémů na místě a zařízení a postupně rozvíjet profesionální návyky a dobrou odbornou gramotnost.
3. Kanban Management
Kanban lze využít jako prostředek pro výměnu informací o řízení výroby v závodě. Kanban karty obsahují poměrně dost informací a lze je používat opakovaně. Běžně se používají dva typy kanbanu: produkční kanban a kanban dodání. Kanban je přímočarý, viditelný a snadno ovladatelný.
4. Standardizovaný provoz (SOP)
Standardizace je nejúčinnějším nástrojem řízení pro vysokou efektivitu a vysokou kvalitu výroby. Po analýze hodnotového toku výrobního procesu je vytvořen textový standard podle toku vědeckého procesu a provozních postupů. Norma není jen základem pro posouzení kvality produktu, ale také základem pro školení zaměstnanců pro standardizaci provozu. Tyto standardy zahrnují vizuální standardy na místě, standardy správy zařízení, standardy výroby produktů a standardy kvality produktů. Štíhlá výroba vyžaduje, aby „všechno bylo standardizováno“.
5. Úplná údržba výroby (TPM)
Způsobem plné účasti vytvořit dobře navržený systém zařízení, zlepšit míru využití stávajícího zařízení, dosáhnout bezpečnosti a vysoké kvality, zabránit poruchám, aby podniky mohly snížit náklady a zlepšit celkovou efektivitu výroby. Odráží nejen 5S, ale co je důležitější, analýzu bezpečnosti práce a bezpečné řízení výroby.
6. Použijte Mapy hodnotového toku k identifikaci odpadu (VSM)
Výrobní proces je plný úžasných plýtvacích fenoménů, Value Stream Mapping je základem a klíčovým bodem implementace štíhlého systému a eliminace procesního plýtvání:
Identifikujte, kde v procesu dochází k plýtvání, a identifikujte příležitosti ke zlepšení štíhlé výroby;
• porozumění složkám a důležitosti hodnotových toků;
• Schopnost skutečně nakreslit „mapu toku hodnot“;
• Rozpoznat použití dat na diagramy hodnotového toku a stanovit priority příležitostí ke zlepšení kvantifikace dat.
7. Vyvážený návrh výrobní linky
Nerozumné rozmístění montážní linky vede ke zbytečnému pohybu výrobních pracovníků, čímž se snižuje efektivita výroby. Kvůli nepřiměřenému uspořádání pohybu a nepřiměřené trase procesu pracovníci zvednou nebo odloží obrobek třikrát nebo pětkrát. Nyní je důležité hodnocení, stejně jako plánování lokality. Ušetřete čas a námahu. Udělejte více s méně.
8. Výroba TAHU
Takzvaná tahová výroba je Kanban management jako prostředek, využití „systému odběru materiálu“, což je po procesu podle „trhu“ potřeba vyrobit, nedostatek produktů v procesu předchozího procesu odebírat stejné množství produktů v procesu, aby tvořil celý proces systému řízení tahu, nikdy nevyrábějte více než jeden produkt. JIT musí být založen na tahové výrobě a provoz tahového systému je typickým znakem štíhlé výroby. Štíhlá snaha o nulové zásoby, hlavně nejlepší systém tahu, kterého lze dosáhnout.
9. Rychlé přepínání (SMED)
Teorie rychlého přepínání je založena na technikách operačního výzkumu a souběžném inženýrství s cílem minimalizovat prostoje zařízení v rámci týmové spolupráce. Při změně produktové řady a úpravě zařízení lze do značné míry zkrátit průběžnou dobu a efekt rychlého přepínání je velmi zřejmý.
Abychom snížili ztrátu při čekání na prostoje na minimum, proces zkracování doby nastavení spočívá v postupném odstraňování a snižování všech úloh bez přidané hodnoty a jejich přeměně na dokončené procesy bez prostojů. Štíhlá výroba má neustále eliminovat plýtvání, snižovat zásoby, omezovat vady, zkracovat dobu výrobního cyklu a dalších specifických požadavků k dosažení, zkrácení doby nastavení je jednou z klíčových metod, které nám pomohou tohoto cíle dosáhnout.
10. Neustálé zlepšování (Kaizen)
Když začnete přesně určovat hodnotu, identifikujete hodnotový tok, provádíte kroky k vytváření hodnoty pro konkrétní produktový tok a necháte zákazníka čerpat hodnotu z podniku, začne se dít kouzlo.
Naše hlavní služba:
Vítejte v nabídce pro vaše projekty:
Kontakt:info@wj-lean.com
Whatsapp/phone/Wechat: +86 135 0965 4103
Web:www.wj-lean.com
Čas odeslání: 13. září 2024
